سیستم‌های لوله‌کشی صنعتی، شریان‌های حیاتی هر کارخانه یا مجتمع تولیدی محسوب می‌شوند. وظیفه این سیستم‌ها انتقال سیالاتی نظیر آب، گاز، بخار، مواد شیمیایی و نفت است. اما اگر طراحی، اجرا یا نگهداری به درستی انجام نشود، مشکلات متعددی در عملکرد آن‌ها به‌وجود می‌آید. در این مقاله، به بررسی رایج‌ترین مشکلات سیستم‌های پایپ‌لاین صنعتی و راهکارهای عملی برای پیشگیری و رفع آن‌ها می‌پردازیم.
۱. نشتی در اتصالات و فلنج‌ها
علت‌ها:
-
سفت‌کاری نادرست پیچ‌های فلنج
-
استفاده از گسکت بی‌کیفیت یا نامناسب
-
نصب غیراصولی اتصالات یا خطای انسانی
راهکار:
-
استفاده از ابزار گشتاور دقیق برای بستن پیچ‌ها
-
انتخاب گسکت مطابق با فشار، دما و نوع سیال
-
بازرسی دوره‌ای و تست نشتی (Leak Test) پس از نصب
۲. خوردگی داخلی و خارجی لوله‌ها
علت‌ها:
-
تماس مداوم با سیالات خورنده
-
رطوبت و شرایط جوی نامناسب
-
استفاده از متریال نامناسب برای محیط یا سیال
راهکار:
-
انتخاب متریال مقاوم مانند استنلس استیل یا پلیمرهای مقاوم
-
استفاده از پوشش‌های ضدخوردگی (اپوکسی، گالوانیزه، رنگ صنعتی)
-
نصب سیستم‌های حفاظت کاتدی در محیط‌های بحرانی
۳. افت فشار در مسیر انتقال
علت‌ها:
-
طراحی نادرست قطر لوله
-
رسوب یا گرفتگی داخلی
-
وجود خم‌ها و اتصالات زیاد در مسیر
راهکار:
-
بازنگری طراحی بر اساس نرخ جریان و نوع سیال
-
انجام شست‌وشوی دوره‌ای (Flushing)
-
استفاده از خطوط مستقیم‌تر با اتصالات کمتر
۴. لرزش و نویز شدید در سیستم
علت‌ها:
-
پمپ یا کمپرسور نامتعادل
-
تکیه‌گاه و ساپورت نامناسب
-
سرعت بالای جریان در لوله‌ها
راهکار:
-
استفاده از لرزه‌گیر (Vibration Isolator)
-
اصلاح طراحی مسیر لوله و تکیه‌گاه‌ها
-
تنظیم سرعت جریان و فشار مناسب
۵. ترک یا شکست در بدنه لوله
علت‌ها:
-
فشار بیش‌ازحد یا ضربه ناگهانی (Shock Pressure)
-
انقباض و انبساط ناشی از تغییر دما
-
کیفیت پایین مواد اولیه یا جوشکاری ضعیف
راهکار:
-
استفاده از شیرهای اطمینان و کنترل فشار
-
اجرای صحیح اتصالات انبساطی (Expansion Joints)
-
تست‌های کنترل کیفیت جوش (NDT)
جمع‌بندی:
نگهداری سیستم لوله‌کشی صنعتی، فقط به تعمیر پس از خرابی محدود نمی‌شود. طراحی دقیق، استفاده از متریال مناسب، اجرای اصولی و بازرسی دوره‌ای، کلید حفظ سلامت و عملکرد طولانی‌مدت سیستم‌های پایپ‌لاین هستند. پیشگیری همواره کم‌هزینه‌تر و مؤثرتر از تعمیرات اضطراری است.